根據GB150-2011《鋼制壓力容器》、《容規》、《罐規》、《液化氣體運輸車》等相關標準及法規編制。液化氣儲罐罐體制造作業指導如下：
1、特檢：對前、后筒體各縱、環縫作100%射線探傷，符合JB4730-2005Ⅱ級合格，合格后轉工序，確認筒體同一斷面不圓度值“e”（e=Dmax-Dmin）應不大于內徑1%，且不大于25mm。
2、返修：
（1）焊工：依據返修通知單進行焊縫返修；焊縫返修按《鋼制壓力容器焊縫缺陷返修工藝守則》和返修焊接工藝規程施焊；返修后重復工序一。
（2）檢驗：a、確認前、后筒體返修合格。b、確認筒體同一斷面不圓度值“e”（e=Dmax-Dmin）應不大于內徑1%，且不大于25mm。
3、劃開孔線
（1）冷作工：根據罐體（開孔、內件安裝）罐體制造配套工藝卡（J-J-02-2011），劃各（孔位、孔徑線、內裝件線）、（容器內件和殼體焊接的焊縫應盡量避開筒節間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫）。
注：當組裝罐體內加強圈時，下立板中間開80X20排液缺口，上立板中間開50X20排氣缺口，其它部分(含縱焊縫交叉處)不得開缺口。組對時必須保證立板兩端有300～450坡口，以便焊透。立板與立板間應圓滑過渡，不得有形狀突變，不得搭接。
（2）檢驗：確認以上工序。
（3）氣割：
a、氣割工沿線氣割各孔及孔內坡口、去渣。
b、坡口尺寸
c、砂磨各孔內氣割面，使其表面粗糙度達。
4、罐體內裝件凸緣及管法蘭組焊。
（1）冷作工：（1）依據相關罐體制造配套工藝卡（J-J-02-2011）分別領取合格的凸緣、管法蘭及內裝件。（2）組合校正各凸緣時注意螺孔跨中分布。
（3）修磨排污口凸緣內側焊道與母材平齊。
（4）各零件定位尺寸見相關的工藝卡、定位焊參數參見相應的JIC卡及WPS卡。
（2）焊工:按JIC卡及WPS卡定位、焊接、去渣（凸緣清根后必須交檢確認合格后才能焊接）（3）檢驗：a、各凸緣清根后確認合格。b、焊縫外觀符合GB150-1998。c、對排污口凸緣（接管）打磨進行確認。
5、 罐體組對
（1）冷工：（對中環或后環）
a、注意封頭拼縫應處于水平位置，且前后封頭拼縫對稱。
b、檢驗筒節標記移植、周長。
c、在每組筒節上劃四等分線，并在距離筒體端面40mm處打洋沖作標記。
d、利用工藝拉筋弓形夾組對各筒節。
e、筒節對接間距0～2mm。
f、筒節組裝時，相鄰筒節的A類焊縫邊緣的距離或封頭A類焊縫與相鄰圓筒A類焊縫邊緣的距離應≥100mm（如圖4所示）。
g、對罐車罐體筒節縱焊縫不得布置在筒體橫截面中心與最低點連接半徑的左、右兩側各20°范圍
罐體直徑（DN） | 1800 | 1900 | 2000 | 2100 | 2200 | 2250 | 2300 | 2400 | 2450 |
弧長A | 319 | 336 | 354 | 371 | 389 | 398 | 407 | 423 | 433 |
h、筒體不直度允差應不大于筒體的長度1/1000。
j、筒節對接錯邊量見表二
k、當對接接口處板厚不相等時，對接時應以外壁對齊，且對口錯邊量以薄板厚度為基準確定，不應計入兩板厚度差值。
表二，
對口處鋼材的厚度δS | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 | 18 | 20 | 24 |
錯邊量H | ≤2 | ≤2.5 | ≤3 | ≤3.5 | 4 | 4.5 | 5 | 5 |
6、中（后）環焊接
（1）焊工:按JIC卡及WPS卡定位、焊接、去渣。
（2）檢驗：a、組合尺寸符合相關工藝卡、焊縫外觀符合GB150-1998。
b、測量殼體同一斷面不圓度值“e”（e=Dmax-Dmin）應不大于內徑1%，且不大于25mm
注：當被檢斷面位于開孔中心一倍開孔內徑范圍時，則斷面最大內徑與最小內徑之差e應不大于該斷面內徑的1%與開孔孔徑的2%之和，且不大于25mm。
c、測量殼體直線度，除圖紙上另有規定外，殼體直線度允差應不大于殼體長度的千分之一。
注：殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周00、900、1800、2700
四個部位拉0.5mm的細鋼絲測量。測量位置離A類焊縫中心線（不含球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對接連接的A類焊縫）的距離不小于100mm。當殼體厚度不同時，計算直線度時應減去厚度差。
7、特檢
對中環（或后環）進行100%射線探傷，且符合JB4730-Ⅱ級合格，合格后轉工序九。
8、返修
（1）焊工：依據返修通知單進行焊縫返修；焊縫返修按《鋼制壓力容器焊縫缺陷返修工藝守則》和返修焊接工藝規程施焊；返修后重復工序七。
9、罐體外裝件組焊
（1）冷作工：
a、依據相應的罐體制造配套工藝卡（J-J-02-2011）領取罐體合格的外裝件（例如V型支座、牽引座、鞍座、各墊板、支承板、吊環等），并按工藝卡尺寸組合、校正、定位。
b、各外裝件與罐體定位時，罐體上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應打磨至與母材平齊。
c、V型支座全長上的組合間隙≤3mm。
d、焊后砂磨焊縫接頭凸起處，使之與母材平齊。
e、消除罐內雜物。
（2）檢驗：確認以上工序。
（3）焊工：外裝件與罐體組焊、各焊腳尺寸見相關的焊接工藝卡、焊縫識別卡JIC。
10、總檢：總檢罐體上焊縫質量及和零件的安裝尺寸。
11.特檢：
（1）角焊縫吹砂后磁粉或滲透檢測。
a、吹砂工對罐體內外所有C、D類角焊縫吹砂，吹砂面積以焊縫中心兩側各100～150mm為限。
注：對中環的罐體，應在對中環前分別對兩筒體C、D類焊縫進行吹砂，也可以采用砂磨用鋼絲刷清理等方法。
b、 C、D類焊縫作100%磁粉或滲透探傷,且符合JB/T4730Ⅰ級合格。
注：C類焊接接頭是指平蓋，管板與圓筒非對接連接的接頭、法蘭與殼體、接管連接的接頭；
內封頭與圓筒搭接接頭以及多層包扎容器層板層縱向接頭；接管、人孔凸緣、補強圈等與殼體連接的接頭均屬D類焊接接頭，但已規定為A、B類的焊接接頭除外。
（2）測厚：對封頭、筒體進行測厚，測定值不小于設計厚度。
12、補強圈檢漏：人孔補強圈泄放孔通入0.4MPa～0.5 MPa的壓縮空氣檢查補強圈四周連續焊縫質量，角焊縫不得有滲漏現像。
12、熱處理：按圖紙要求對罐體進行熱處理（含筒體、封頭、試板）。
13、噴砂（噴丸）處理：按噴砂工藝守則（I-J-15-2011）對罐體進行噴砂（噴丸）處理。
14、表面防銹處理：罐體噴砂（噴丸）處理后，為防止罐體表面二次氧化，在噴砂（噴丸）后應及時將罐體表面浮塵吹除，噴一遍防銹底漆。
15、壓力試驗：
（1）水壓試驗:a、水壓工清理罐內雜物；
b、按液壓試驗工藝規程進行（IT-Z-02-2011）。
c、罐內用壓縮空氣吹干。
（2）檢驗：請駐廠監檢人員到場監檢、確認。
16、裝配工：
（1）領取復驗合格的液位計、安全閥、壓力表、溫度計、截止閥等安全附件及配套緊固件。
（2）將安全附件裝齊。
17、氣密性試驗：按氣密性試驗通用工藝規程進行（IT-Z-04-2011）。
18、表面處理：（1）刮膩子；（2）噴面漆及標志
按油漆工藝卡（I-J-16-2011）或噴漆工藝規程對罐體進行表面處理（噴漆）。按罐體噴漆標志圖樣要求進行噴（貼）標志。
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